ਸੋਲਡਰ ਬੀਡਿੰਗ ਦੀ ਚਰਚਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਾਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ SMT ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਟਿਨ ਬੀਡ ਇੱਕ ਰੀਫਲੋ ਵੇਲਡ ਪਲੇਟ ਉੱਤੇ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੁਸੀਂ ਇੱਕ ਨਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਦੱਸ ਸਕਦੇ ਹੋ ਕਿ ਇਹ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਟੀਨ ਬਾਲ ਹੈ ਜੋ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜ਼ਮੀਨੀ ਉਚਾਈ ਵਾਲੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਅੱਗੇ ਸਥਿਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਇੱਕ ਪੂਲ ਵਿੱਚ ਏਮਬੇਡ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸ਼ੀਟ ਰੋਧਕ ਅਤੇ ਕੈਪਸੀਟਰ, ਪਤਲੇ। ਛੋਟੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਪੈਕੇਜ (TSOP), ਛੋਟੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਟਰਾਂਜ਼ਿਸਟਰ (SOT), D-PAK ਟਰਾਂਜਿਸਟਰ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਸੈਂਬਲੀਆਂ।ਇਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸਬੰਧ ਵਿੱਚ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਨੂੰ ਅਕਸਰ "ਸੈਟੇਲਾਈਟ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕੇ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਘਣਤਾ ਕਾਰਨ, ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਲਾਈਨ ਦੇ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਦਾ ਖ਼ਤਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਜਾਂ ਇੱਕ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਾਰਕਾਂ ਕਰਕੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਸਾਨੂੰ ਇਸ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਕਥਾਮ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਇੱਕ ਚੰਗਾ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਅਗਲਾ ਲੇਖ ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਅਤੇ ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਬਾਰੇ ਚਰਚਾ ਕਰੇਗਾ।
ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕੇ ਕਿਉਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ?
ਸਾਦੇ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿਚ, ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਜਮ੍ਹਾ ਕਰਨ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਵਿਚ "ਸਰੀਰ" ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕਿਆਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵੱਖਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਨਿਚੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਵਿਚ ਵਾਧੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਕੁਰਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿਚ ਵਾਧੇ ਨੂੰ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। - ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਵਿੱਚ.ਜਦੋਂ ਚਿੱਪ ਐਲੀਮੈਂਟ ਨੂੰ ਧੋਣਯੋਗ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਵਿੱਚ ਮਾਊਂਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਨਿਚੋੜਣ ਦੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਜਮ੍ਹਾਂ ਕੀਤਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਟੀਨ ਮਣਕਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹਨ:
(1) ਟੈਂਪਲੇਟ ਓਪਨਿੰਗ ਅਤੇ ਪੈਡ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
(2) ਟੈਂਪਲੇਟ ਦੀ ਸਫਾਈ
(3) ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਦੁਹਰਾਓ ਸ਼ੁੱਧਤਾ
(4) ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਕਰ
(5) ਪੈਚ ਦਬਾਅ
(6) ਪੈਨ ਦੇ ਬਾਹਰ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ
(7) ਟੀਨ ਦੀ ਲੈਂਡਿੰਗ ਉਚਾਈ
(8) ਲਾਈਨ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਅਸਥਿਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਗੈਸ ਰੀਲੀਜ਼
(9) ਪ੍ਰਵਾਹ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ
ਟੀਨ ਮਣਕਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:
(1) ਢੁਕਵੇਂ ਪੈਡ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।ਅਸਲ ਪੈਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ, ਪੀਸੀ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਅਸਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਪੈਕੇਜ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਅੰਤ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਅਨੁਸਾਰੀ ਪੈਡ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਲਈ.
(2) ਸਟੀਲ ਜਾਲ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪੀਸੀਬੀਏ ਬੋਰਡ ਦੇ ਖਾਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਲੇਆਉਟ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਖੁੱਲਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
(3) ਇਹ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਬੀਜੀਏ, ਕਿਊਐਫਐਨ ਅਤੇ ਸੰਘਣੇ ਪੈਰਾਂ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਵਾਲੇ ਪੀਸੀਬੀ ਬੇਅਰ ਬੋਰਡ ਸਖ਼ਤ ਬੇਕਿੰਗ ਕਾਰਵਾਈ ਕਰਨ।ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਨਮੀ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵੇਲਡਬਿਲਟੀ ਲਈ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।
(4) ਟੈਂਪਲੇਟ ਸਫਾਈ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।ਜੇ ਸਫਾਈ ਨਾ ਹੋਵੇ।ਟੈਂਪਲੇਟ ਓਪਨਿੰਗ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਬਚਿਆ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਟੈਂਪਲੇਟ ਓਪਨਿੰਗ ਦੇ ਨੇੜੇ ਇਕੱਠਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕੇ ਬਣ ਜਾਣਗੇ।
(5) ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ.ਜਦੋਂ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਛਾਪਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੈਂਪਲੇਟ ਅਤੇ ਪੈਡ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਆਫਸੈੱਟ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜੇਕਰ ਔਫਸੈੱਟ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਪੈਡ ਦੇ ਬਾਹਰ ਭਿੱਜ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਗਰਮ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੇ।
(6) ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।ਕੀ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕੰਟਰੋਲ ਮੋਡ ਜੁੜਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਜਾਂ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਮੋਟਾਈ ਕੰਟਰੋਲ, ਟੀਨ ਬੀਡਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
(7) ਤਾਪਮਾਨ ਕਰਵ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ।ਰੀਫਲੋ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬਿਹਤਰ ਪਲੇਟਫਾਰਮ 'ਤੇ ਅਸਥਿਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।
ਨਾ ਵੇਖੋ "ਸੈਟੇਲਾਈਟ" ਛੋਟਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਖਿੱਚਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਪੂਰੇ ਸਰੀਰ ਨੂੰ ਖਿੱਚੋ.ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਸ਼ੈਤਾਨ ਅਕਸਰ ਵੇਰਵਿਆਂ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਧਿਆਨ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ, ਸੰਬੰਧਿਤ ਵਿਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਸਰਗਰਮੀ ਨਾਲ ਸਹਿਯੋਗ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ, ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਲਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਨਾਲ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸੰਚਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪਦਾਰਥਕ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਨਾਲ ਵੀ ਗੱਲਬਾਤ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਜਾਂ ਸੁਝਾਵਾਂ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਜਨਵਰੀ-09-2024